Древесно-стружечные плиты: свойства, виды, сферы применения и советы, как отличить качественный материал от подделки

Определение и назначение ДСП

Древесно-стружечная плита – это листы из прессованных опилок и клеевой смеси. Листы бывают различной прочности, которая зависит от состава клеевой смеси на основе формальдегида. Нормативно-установленное название плит — ДСтП, которое редко используют в обиходе. Для производства ДСП берется мелкая стружка и крупные опилки. Из аналогичного материала изготавливаются плиты OSB (ОСП) — ориентированно-стружечные плиты, которые намного прочнее ДСП, благодаря послойной ориентированной укладке стружки. Внешние слои стружки ОСП укладываются в продольном направлении, а внутренние – в поперечном.  Слои с ориентированной стружкой пропитываются клеем и прессуются. Благодаря такой укладке, плиты получаются намного прочнее, устойчивее к нагрузкам и изгибу, что позволило использовать эти свойства намного шире. Сегодня использование ДСП получило широкое распространение в строительстве и мебельном производстве.

ДСП имеют слабую влагостойкость, поэтому их основное назначение – изготовление бюджетной мебели,  всевозможных декоративных элементов, подготовки пола к покрытию, обшивки каркасов.

Размерность листов ДСП определяется ГОСТом. Их стандартная ширина бывает такая: 1220, 1500, 1750, 1830  мм. Самая используемая высота – 2440, 2750, 3060 мм. Толщина листов может составлять 10, 13, 16, 19, 22, 25 мм.

Применение ламинированных плит

Существует множество разновидностей ЛДСП. Разные компании,
занимающиеся производством, используют разные системы выделения классов и их
маркировки. Но наиболее часто встречается схема со следующими классами:

• PR – плита с пористой структурой
• PE – поверхность плиты напоминает текстуру апельсиновой кожуры.
• MAT – матовая гладкая пленка.
• SM – гладкая поверхность.
• BS – материал, оптимизированный для производства офисной мебели.

Плиты класса SM обычно идут на создание перегородок. Плиты BS и PR используют
для изготовления столов, шкафов, полок и другой мебели.

В изготовлении мебели ЛДСП сегодня испытывает сильную
конкуренцию с МДФ. Этот композит лучше держит сложные формы, пригоден для
изготовления криволинейных поверхностей, но обладает большим весом и более
дорог. Часто их комбинируют, применяя ЛДСП для изготовления каркаса шкафа, а из
МДФ делают только фасад. Это способствует удешевлению конструкции с сохранением
качества.

В отделочных работах ЛДСП также нашла широкое применение. Ее главное достоинство – возможность не заниматься выравниванием стен. И хоть сегодня такой вид отделки не на первом месте по популярности, во многих случаях она вне конкуренции. Идет ЛДСП и на изготовление встроенных шкафов, систем хранения и т.д.

Что надо учитывать при выборе мебели на кухню из МДФ и ДСП

Если кухня просторная, выбирайте большой стол. Его можно будет разместить в центре комнаты, когда придут гости. Вокруг стола можно расставить несколько стульев. Удачно подбирать овальные или круглые столы.

Модели столов должны сочетаться со стилем другой кухонной мебели. Для маленьких комнат хорошо подойдет трансформер. Он не занимает много места в сложенном состоянии.

Чтобы они со временем не деформировались. Выбирая глянцевые поверхности, можно обеспечить себе минимум забот по уборке. На такой мебели не будет видно пятен от жира и других загрязнений. Матовые поверхности более прихотливы, хотя сегодня они в моде. Простые советы по выбору кухни на заказ.

От этих КОСЯКОВ при выборе КУХНИ у вас может навсегда пропасть аппетит! Кухня на заказ через год

Что лучше использовать для мебели МДФ или ЛДСП?

Ответ прост — если позволяет бюджет, то лучше предпочесть первое. Подробнее об этом материале мы говорим в отдельной статье. Однако, это не значит, что ламинированная доска не имеет права на жизнь. Об вредных веществахи экологичности мы будем говорить ниже.

МДФ и ЛДСП объединяет их основа – натуральное дерево. МДФ – это мелкодисперсная древесная фракция, из которой изготавливают плиты горячим прессованием с последующей сушкой. До прессования к волокнам древесины добавляют связующие вещества на основе лигнина и парафина, безвредные для человека.

ЛДСП – это простая ДСП, модифицированная нанесением на нее под действием высоких температур слоя из меламиновых смол и декоративной бумаги, что придает ей большую прочность, влагостойкость и внешнюю красоту.

МДФ отличается плотностью, поэтому его легко обрабатывать и использоватьв производстве мебели класса элит, которая должна быть изящной и стильной.

ЛДСП не так плотна, но благодаря защитной пленке, она также хорошо противостоит повышенной влажности и высокой температуре. Из нее даже производят мебель для кухни и ванных комнат. Сегодня чаще корпусную мебель эконом-класса изготавливают именно из ЛДСП.

Ключевая разница: степень экологической безопасности МДФ такова, что ее применение не имеет ограничений, ЛДСП (за исключением дороготоящего класса Super E) нельзя использовать в детских и лечебных заведениях. Нажмите здесь, чтобы детально ознакомиться с характеристиками МДФ.

Как отличить визуально?

МДФ и ЛДСП внешне отличатся друг от друга. Если посмотреть на них в разрезе, то мелкодисперсная фракция будет выглядеть однородной и более плотной. У ЛДСП-плит видны небольшие пустоты и крупные фрагменты щепы.

Основные отличия в характеристиках

Несмотря на внешнюю схожесть, у ЛДСП и МДФ имеется существенная разница в некоторых технических параметрах и эксплуатационных характеристиках. Чтобы выяснить отличия, нужно произвести сравнение по различным показателям.

Прочность и плотность

ЛДСП легче МДФ. Оно обладает небольшой плотностью – от 350 до 650 кг/м3. На значение показателя влияет тип сырья и процентное соотношение опилочной массы к клеевым компонентам. Плиты МДФ имеют плотность от 700 до 870 кг/м3.

Влагостойкость

ДСП без внешней защитной оболочки неустойчива к воздействию высокой влажности. При контакте с водой материал намокает и разбухает – в этом случае его объем может увеличиться до 25-30%. Деформированный материал практически не восстанавливается при высыхании. Ламинированная ЛДСП более устойчива к воздействию влаги, однако, при повреждении защитного слоя и его намокании порчи изделия не избежать. МДФ отличается лучшей влагостойкостью.

Долговечность

Мебель из ЛДСП и МДФ отличается по эксплуатационным срокам. Изделия, изготовленные из плит с мелкодисперсионной фракцией, прослужат дольше. Они выдерживают повышенную влажность, кратковременное воздействие горячих предметов и различные неблагоприятные факторы окружающей среды. При изготовлении мебели из ЛДСП между пленкой-ламинатом и кромкой плиты образуются стыки.

Экологичность

При производстве ЛДСП-плит применяются клеевые вещества, в составе которых находится формальдегид. Это вещество выделяет вредные компоненты в окружающую среду, причем при нагревании интенсивность их испарений увеличивается. МДФ изготавливается с применением натуральных смол, благодаря чему материал безопаснее для здоровья.

Последний сравниваемый показатель – цена. МДФ качественнее, плотнее и крепче ЛДСП, соответственно, дороже.

Как делают ЛДСП?

Для изготовления ЛДСП используют обычные шлифованные древесностружечные плиты, поэтому их выпускают на заводе по производству ДСП, подключив участок ламинирования.

Причем для покрытия исходного материала ламинирующей пленкой применяют 3 технологии:

• ламинирование;
• каширование;
• гладкое ламинирование.

Ламинирование

При ламинировании на основу наклеивают 1–2 слоя специально подготовленной бумаги, причем первый слой — основу — делают максимально толстым, чтобы в нем можно было продавить рисунок.

Толщина основы, в зависимости от глубины рисунка, может достигать 0,5–1 мм, толщина второго слоя составляет десятые, а то и сотые доли мм.

Поверх этих слоев укладывают еще один, изготовленный из прозрачной бумаги и смеси различных смол, которые при нагреве превращаются в прочную пленку, надежно защищающую декоративную поверхность.

На подготовленную поверхность ДСП укладывают основной слой и придавливают его горячим штампом с подходящим рисунком.

Затем таким же образом наклеивают декоративный слой с подходящим рисунком и наружный слой, обеспечивающий защиту плиты от повреждений.

На некоторых предприятиях все слои покрытия сначала соединяют друг с другом, затем сушат и, только после этого крепят к ДСП.

При такой технологии покрытие делают в виде ленты. Рисунок на нем формируют с помощью цилиндра с установленной матрицей, аналогично формированию рисунка при кашировани.

Разница с кашированием в том, что ленту крепят без клея, прогревая пропитывающие бумагу смолы до расплавления и смешивания со смолой в ДСП.

Каширование

При кашировании сначала подготавливают облицовочный материал, для чего все слои укладывают по порядку и пропечатывают на них рисунок с помощью холодного пресса.

При этом незастывшая смола различных слоев смешивается, благодаря чему покрытие превращается в широкую и длинную ленту.

Если для печати рисунка применяют цилиндрический штамп, то возникает возможность делать ленты любой длины.

Многие небольшие предприятия, производящие ламинат с объемной текстурой, предпочитают не тратиться на дорогостоящее оборудование, необходимое для изготовления ленты, а покупать уже готовый материал.

Готовую ленту отправляют в сушилку, затем сматывают в рулоны, которые поставляют на участок каширования. Там облицовочный материал обрезают по размеру и укладывают на смазанную специальным клеем плиту, затем придавливают прессом и прогревают до тех пор, пока клей полностью не полимеризуется.

Минус этой технологии в том, что приклеенная облицовка держится гораздо слабей, чем настоящее ламинирование.

Гладкое ламинирование

Эта технология сходна с кашированием, однако является полноценным ламинированием, ведь при нагреве смола покрытия и плиты смешиваются, образуя единый материал. Кроме того, на участке подготовки ленты нет пресса для создания рисунка.

Для создания гладкой поверхности достаточно уложить 2 слоя, нижний из которых будет сделан из бумаги, а верхний — из специальной пленки, которая при нагреве образует прочное и прозрачное покрытие.

Благодаря тому, что крупные производители ЛДСП постоянно ищут способы увеличения технологичности производства и снижения затрат, в этот процесс постоянно вносят различные изменения, суть которых производители держат втайне. Ведь любое улучшение качества ламинирующего покрытия, равно как и снижение затрат, делает их продукцию более конкурентоспособной.

Размеры, характеристики, классификация

Размеры листов ДСП нормируются ГОСТом, как и предельные отклонения по каждой из величин. Но многие предприятия формируют свои ТУ, увеличивая допустимые отклонения. Поэтому при покупке партии, не поленитесь измерить несколько листов на выбор. Итак, размеры плит ДСП такие:

• Толщина: 10, 13, 16, 19, 22, 25 мм. Предельное отклонение для шлифованных — 0,3 мм, для нешлифованных от 0,4 мм до 0,7 мм в зависимости от толщины.

• Ширина: 1220, 1500, 1750, 1830 мм. Допустимые отклонения — 3 мм.
• Высота: от 1800 до 3500 мм с шагом в 10 мм, размеры могут отличаться от номинальных на 5 мм.

По высоте обычно далеко не такой большой ассортимент. Чаще всего можно встретить 2440, 2750 и 3060 мм. Бывают еще «половинки» по ширине — 910 мм.

Сортность

В зависимости от качества композитного материала, ДСП делят на следующие сорта:

• 1 сорт. Идеально ровные поверхности и грани. Никаких посторонних вкраплений, сколов, расслоений, других дефектов. Чаще всего, большая часть первого сорта отправляется на дальнейшую обработку — шлифовку, ламинирование и т.д.

• 2 сорт. Есть небольшие дефекты. Это могут быть трещины, неровности, отклонения по толщине в небольшом диапазоне, расслоение композита. Не все эти недостатки вместе, а лишь некоторые.

• Несортовая продукция, а проще говоря — брак. Значительные дефекты, перечисленные выше. Использоваться может только как съемная опалубка, да и то не для всех участков.

Чтобы не утверждали продавцы, значительные дефекты — это бракованные, а значит, дешевые листы. И использовать их для строительства не следует. Ни для обшивки, ни как обрешетку. Разве что в сарае на перегородки, да и то…

Марка

Есть еще такая классификация ДСП как марки. Их всего две:

• П-А. Более прочная на растяжение и изгиб, имеет меньше шероховатостей, менее склонна к разбуханию и короблению при превышении нормативной влажности (степень деформации от воды 22%).

• П-Б. Более хрупкая, не такая гладкая, имеет ниже водостойкость (степень коробления от высокой влажности 33%).

Марку ДСП П-А стоит покупать для тех работ, в которых важен внешний вид или высоки требования по прочности. В других случаях, лучше лишние деньги не тратить.

Количество слоев

Первоначально были созданы монолитные древесно-стружечные плиты. Состояли они из одного слоя. Материал был не слишком прочным, расслаивался на торцах, имел непрезентабельный вид. Но его использовали, так как однослойные ДСП имеют неплохие характеристики при невысокой цене.

Через несколько десятилетий, после многочисленных экспериментов, стали делать трехслойные плиты ДСП. В средний слой отбирается крупная стружка, два наружных формируются из мелкой. При этом материал монолитный, разделения слоев нет. Это позволяет одновременно повысить прочность (не такой хрупкий при изгибе), улучшить внешний вид (мелкая щепа дает возможность шлифовать до гладкости) и не слишком задирать цену (за счет использования крупной щепы). Так что трехслойный ДСП можно назвать оптимальным выбором.

Трехслойный материал более прочный. Но рыхлый внутренний слой вносит ограничения на применение

Есть еще пятислойные древесно-стружечные плиты. Но они дороги, редко появляется в магазинах, на рынках найти практически нереально. Это один из видов, который делают на заказ. Используется в вагоностроении и других «серьезных» отраслях.

Водостойкость

Изначально плиты ДСП имели низкую водостойкость и не могли эксплуатироваться во влажных помещениях или снаружи зданий. Для улучшения этой характеристики, в массу стали добавлять парафин или парафиновую эмульсию. Материал принято называть влагостойким ДСП, а разбухание от влаги у него — 15%.

Стандартные характеристики

Влагостойкий строительный ДСП используется для наружной обшивки каркасных домов, на сплошную обрешетку для некоторых видов кровельных материалов. Ламинированный влагостойкий ДСП применяют для изготовления мебели для ванной, кухни, из толстых плит делают столешницы.

Разновидности

Материал только на первый взгляд кажется однотипным. В действительности виды мебели имеют различия по составу и качеству. В классификацию ЛДСП включены следующие технические характеристики:

• количество и вид примесей;
• конструкцию;
• уровень обработки;
• состояние наружного слоя;
• сорт;
• марка.

ЛДСП имеет следующие виды конструкции:

• однослойная;
• многослойная;
• трехслойная.

Устойчивость к повышенной влажности, деформации, прочность представляют собой критерии делений на марки:

• П-А;
• П-Б.

Они бывают различными по облицовке:

• шпонированные;
• с покрытием из сульфитной и отделочной бумаги;
• ламинированные;
• не имеющие декоративного покрытия;
• черновые, используемые для вспомогательных работ и внутренних перегородок мебели.

В классификации верхнего слоя выделяют такие виды:

• обычная;
• крупнозернистая;
• с мелкой структурой.

Изделия имеют качественные характеристики и делятся на сорта:

• к первому сорту относят материал, произведенный из отборного стружечного материала древесины одной породы. Их поверхность идеально гладкая. На ней нет ни царапин, ни сколов. Материал с обеих сторон покрывают шпоном или ламинирующим покрытием;
• для второго сорта допустимы небольшие дефекты поверхности (царапины и сколы);
• плиты третьего сорта имеют значительные недостатки на поверхности. Их используют для вспомогательных работ.

Делятся плиты ЛДСП по степени сопротивляемости агрессивному воздействию окружающей среды:

• изделие устойчиво к влаге, поскольку в процессе производства подвергается специальной обработке эмульсией парафина. Древесные волокна пропитаны специальным составом, препятствующим разбуханию материала от повышенной влаги;
• в составе материала содержатся антипирены, предотвращающие его возгорание.

Многие люди, далекие от производства мебели, не различают древесные плиты (ДВП, ЛДСП, МДФ). Поэтому вопрос о том, какая мебель лучше из мдф или лдсп, является одним из часто задаваемых. Различие существует, но для неопытного глаза оно незначительное.

Чем отличается лдсп от МДФ? В сравнении это выглядит так:

• как и для ЛДСП, для МДФ используют отходы древесины, но более мелких размеров;
• вместо формальдегидных смол для связки древесного материала добавляют парафин, который придает готовой плите такие свойства, как: гибкость;
• плотность;
• экологичность.

При решении данного вопроса, что лучше МДФ или лдсп для мебели, нужно учитывать технические характеристики материалов, сферы их применения. Плита из МДФ:

• более гладкая, чем ДСП;
• она обладает свойством деформации, что используется для изготовления гнутых форм;
• парафиновая пропитка создает водоотталкивающее свойство;
• МДФ используют для фасадов.

Определенные задачи выполняют ДВП. Изготавливают плиту из стружки, щепок, древесной пыли методом прессования. Для сцепления материала добавляют синтетические смолы, канифоль, парафин и покрывают ламинатом. Ее толщина достигает около 4 мм. Используют ДВП для тыльных сторон мебели.

Какой из материалов лдсп или мдф лучше? Универсальным является ЛДСП. Он сочетается со всеми мебельными материалами. Если изделия правильно эксплуатируют и грамотно проводят уход за мебелью из лдсп, она прослужит длительное время.

Как ухаживать за мебелью, чтобы увеличить срок ее эксплуатации:

• нельзя допускать, чтобы полка мебельная из ЛДСП была нагружена свыше 10-15 кг. Это станет причиной их деформации;
• недопустимо применение активных моющих средств, так как они могут нанести существенный вред защитному слою;
• достаточно протирать мебель во время уборки влажной тканью.

При сборке мебели с ЛДСП материал является опорой конструкций. Классическим вариантом в производстве мебели считается следующий:

• фасад, изготовленный из МДФ;
• из ДВП – задняя стенка;
• из ЛДСП мебельный корпус.

Судить о том, какой материал лучше при применении их на практике, трудно, поскольку каждый из материалов выполняет свои функции. В конструкции мебели принят именно такой порядок сборки и взаимозаменяемость здесь не практикуется.

Если мебель начинает терять внешний вид или нуждается в реставрации, восстановление мебели из ДСП легко провести своими руками, вооружившись инструментами для тонирования, лакирования, декорирования фасада. В качестве основных материалов для восстановления понадобятся: краски, лак, наждачная бумага, пленка, обои, ткань и умелые руки.

Чем отличается от ДСП?

ДСП является предшественником ЛДСП.

Эти материалы имеют хоть небольшие, но существенные отличия:

• Устойчивость к влаге. Если ЛДСП хоть как-то защищено от разбухания за счет использования ламинированной пленки, то не облагороженная плита беззащитна к воздействию влаги. Ламинированная плита также меньше подвержена появлению грибков и плесени.
• Область применения. Ламинированная плита имеет гораздо больше вариантов применения в производстве из-за большого количества видов пленки. Изделия из нее могут вписаться в любой интерьер квартиры или дома.
• Цена. Логично, что более технически сложное изделие стоит дороже. Ламинирование удорожает производство ЛДСП, поэтому оно стоит дороже не облагороженной плиты.

Размеры

Соответствующие ГОСТу габариты таковы:

• 183—568 см по длине;
• 120—250 см по ширине;
• 0,3—3,8 см по толщине.

Наиболее востребованы на рынке плиты величиной:

• 280х262;
• 280х207;
• 262х183;
• 250х183 см.

Толщина блоков прямо определяет область их использования:

• изделия от 8 до 10 мм идут на декоративные перегородки, на выкатные ящики, на фасады мебели и прочие слабо загруженные вещи;
• заготовки от 16 до 18 мм применяют, когда нужно сделать мебель и выложить пол;
• ЛДСП величиной 22—35 мм нужно, чтобы делать дверь, кухонный стол и иное изделие со средним уровнем нагрузки;
• материал толщиной 28—38 мм применяют для самых нагружаемых изделий: столешниц, тяжелых полок.

Этапы

Вся входящая документация уже в организации проходит несколько этапов. Во-первых, это ее прием. Во-вторых, это внесение в журнал регистрации документа ДСП. Уже после этого он попадает на утверждение руководителю. Затем документ ДСП (расшифровка аббревиатуры — для служебного пользования) вносится в учетную форму. Далее осуществляют тиражирование, но только при наличии письменного разрешения от руководства

Важно, чтобы была проставлена отметка на оригинальном листе

После всех перечисленных процедур, согласно официальным инструкциям, документы ДСП передаются сотрудникам отдельных подразделений юридического лица. Далее их помещают в соответствующие дела. После истечения срока хранения документа ДСП его уничтожают.

Фактически стандартные акты и указанные выше проходят примерно одинаковые процедуры. Разница лишь в регистрации документов ДСП и незначительных тонкостях в этапах.

Виды материала

Классификация ДСтП:

• Нешлифованные. Область их применения ограничена черновыми работами. Также плита может использоваться в качестве проложки и для изготовления упаковки.
• Шлифованные. Могут применяться как самостоятельный облицовочный материал, но чаще всего подвергаются обработке. На их основе получаются следующие изделия:
  • Ламинированные.
  • Шпонированные.
  • Кашированные.
  • Лакированные.

Листы, ламинированные пластиком, обладают наиболее высокими эксплуатационными характеристиками, шпон является натуральным материалом, кашированные (оклеенные бумагой) плиты используются редко, обычно их лакируют

Самой популярной разновидностью является ЛДСтП, такой материал подходит для многих задач. Расшифровка аббревиатуры ЛДСП – ламинированная древесно-стружечная плита.

Также выделяют специальные листы:

1. Влагостойкие. В отличие от стандартных, имеют пропитку, которая обеспечивает возможность применения в более сложных условиях.
2. Шпунтованные. По краям расположено соединение «шип-паз», что позволяет проводить монтаж в одной плоскости.

Визуально влагостойкую плиту от обычной отличить сложно, поэтому при покупке лучше отдать предпочтение известной марке и внимательно изучить сертификат качества

Технология производства

Исходным сырьем для производства ДВП являются отходы деревообрабатывающей отрасли: щепа, опилки, костра (одревесневшие части стеблей прядильных растений). Сырье промывается, из него удаляются посторонние включения, затем сушится. Высушенный материал, дробится в специальных машинах (дефибраторах и рафинаторах) на мельчайшие частицы — волокна. Степень помола может быть от грубой до мельчайшей. Далее процесс отличается для разных способов производства.

Исходное сырье для производства ДВП

Прессование идет под высоким давлением — 3-5 МПа и высокой температуре — выше 300°С. За счет этого и происходит скрепление и уплотнение материала. Перед прессованием, в исходный материал добавляются дополнительные компоненты, изменяющие свойства материала — связующие (синтетические смолы), гидрофобизаторы, антипирены и т.д.

Способы формования

Есть два способа производства ДВП — мокрое и сухое прессование. «Мокрый» метод более экологичен. При мокром прессовании используется меньшее количество связующих (иногда, вообще без синтетических добавок), но материал получается более дорогим, так как процесс более энергоемкий. На сушку одного листа уходит до 15 минут, что ограничивает производительность прессов, следовательно, повышает цену материала. При таком методе, в измельченный материал вводятся необходимые добавки, вода. Жижа поступает в дозатор, который выкладывает ее ровным слоем на ленту. Для более быстрого удаления воды, лента имеет сетчатую структуру. После прохождения пресса тыльная сторона такого ДВП имеет отпечаток этой мелкой сетки.

При мокром прессовании некоторые сорта ДВП могут быть сделаны без добавления постороннего связующего. Под давлением и при высокой температуре, из древесных волокон выделяется лигнин (вещество, характеризующее одеревеневшие стенки растительных клеток). Он является натуральным связующим. Лигнин в значительных количествах содержится в древесине хвойных пород. Но не для всех сортов ДВП природного связующего достаточно. В этом случае добавляется от 4 до 7% синтетического связующего.

Тип формования легко отличить по тыльной стороне плиты

При сухом прессовании, обычно в массу добавляют синтетические смолы, которые связывают волокна. Именно этот метод позволяет получить ДВП большой толщины — до 12-15 мм, некоторые завод могут выпускать питы толщиной до 40 мм. На уплотнение и прессование сухой массы уходит намного меньше времени – 3-5 минут в зависимости от класса и толщины. Производительность пресса возрастает в разы. К тому же в сухую массу кладут меньшее количество добавок — они не вымываются водой. Все это ведет к снижению стоимости материала. Но дешевые связующие содержат формальдегид, а его содержание необходимо контролировать, так как в больших количествах он вреден для здоровья.

Для производства мебели и отделочных работ в помещениях, должен использоваться материал с классом эмиссии формальдегида Е0,5 или Е1. Это, как правило, ДВП мокрого прессования. Отличить ДВП, сделанное мокрым способом, можно по отпечатку сетки на тыльной стороне листа (смотрите фото выше).

Завершающие процессы

При высокотемпературном прессовании происходит склеивание частиц между собой. Времени нахождения под прессом не всегда достаточно, поэтому уже сформованные листы переносят в специальную камеру, где при высокой температуре происходит «дозревание» материала. ДВП держат тут несколько часов. За это время волокна спекаются, склеиваются, материал становится однородным и прочным.

Древесноволокнистые плиты имеют разную толщину

Из камеры плиты выходят, практически с нулевой влажность и начинают активно впитывать влагу из воздуха. В результате этого процесса, края листов разбухают. Чтобы избежать данного недостатка, материал переносят в другую камеру, где его доводят до нормальной влажности. И только после этого, листовой ДВП может идти в продажу или на другие станки — для покраски, ламинирования.

Что хорошо, так это то, что технология производства древесно-волокнистых плит пластична. Пресс может иметь любую форму, что позволяет делать не только листовой материал, но и фигурные изделия. Например, плинтуса или мебельные фасады.

Особенности производства

В качестве древесного сырья при производстве используются отходы деревообрабатывающих предприятий, лесопилок, лесозаготовительных организаций. В ход идет низкокачественная и забракованная древесина, горбыли, сучки, стружка, опилки, щепа и т.д.

Технология изготовления ДСП включает такие этапы:

1. Измельчение сырья до состояния стружки определенных размеров – толщина не более 0,6 мм; ширина – до 9 мм; длина – 4-42 мм. Она имеет плоскую форму и равномерную толщину. При формировании плит стружка распределяется так, чтобы самые маленькие частички оказались в наружном слое.
2. Сушка стружки в устройствах барабанного типа. Конечная остаточная влажность не превышает 5-7% для наружных слоев и 3-4% для внутренних слоев.
3. Сортировка стружки по размерам.
4. Смешение древесной части с синтетическим наполнителем (осмоление стружки). В специальные смесители связующее вещество подается в виде раствора, где должно покрыть каждую стружку.
5. Формирование структуры. Осмоленная стружка равномерно в несколько слоев укладывается на транспортерные ленты. Этот непрерывный поток затем разделяется на пакеты нужного размера.
6. Первичное прессование (подпрессовка). После прохождения через пресс масса уплотняется и уменьшается до размера, превосходящий окончательную толщину ДСП в 3-4 раза. Подпрессовка осуществляется при давлении 1,5-3,5 МПа.
7. Окончательное прессование. Оно обеспечивается в гидравлических устройствах многоэтажного типа. Операция осуществляется при давлении 3-4 МПа и температуре 175-185 °С. Продолжительность воздействия определяется из расчета 20 с на каждый 1 мм толщины листа. Многоэтажная конструкция оборудования позволяет одновременно прессовать более 20 плит.
8. Охлаждение и окончательное формирования размеров плит.
9. Выдержка готовых изделий в штабелях в течение 100-120 ч.
10. Шлифование и обработка поверхности при изготовлении определенных марок ДСП.

При изготовлении 1 м³ ДСП средний расход материалов составляет: древесные отходы – 1,8-1,9 м³; синтетическая смола – 75-85 кг.

Листы ДСП можно изготавливать и своими руками при наличии пресса, способного обеспечивать указанные характеристики. Принципиально упрощенная технология мало отличается от заводской и основывается на ручном формовании структуры.

Советуем почитать: Самодельные станки и приспособления для домашней мастерской

Монтаж дсп на полы

Виды древесных плит – характеристики, особенности, область применения. Фанера, ДСП, ЦСП, OСП, ДВП.

Применение влагостойкой ДСП QuickDeck в устройстве стен

Где применяют ДВП

Отвечая на вопрос о том, что такое ДВП, можно сказать, что это довольно доступный материал, который различается по плотности и толщине. Буквальная расшифровка ДВП – древесноволокнистые плиты. Плотные отличаются своей прочностью, более тонкие – хорошо гнутся и используются во время отделки и обшивки кривых поверхностей.

Используют листы и при каркасном строительстве – для устранения неровностей стен и пола. Пассажирские вагоны в поездах также отделаны из листового ДВП. Благодаря своему строению, этот материал служит неплохой звукоизоляцией за счёт хаотичного расположения древесных волокон. Поэтому при поиске дешёвого материала для звукоизоляции приобретают ДВП. Для качественной отделки листы окрашивают, ламинируют и даже покрывают декоративной плёнкой.

Этот материал популярен и у производителей мебели. Обычно, его используют для вспомогательных частей – задней стенки или днища.

ДВП разной толщиныИсточник tss71.ru

Достоинства и недостатки

Многие пользователи интересуются свойствами ДВП, что это за материал и какие у него плюсы и минусы. Известны следующие преимущества древесноволокнистых плит:

• прочность;
• чистота для экологии;
• простота в обработке;
• сохранение внешнего вида в течение долгого времени;
• лёгкость покраски или лакирования.

Качественные ДВП сохраняют свой внешний вид и свойства даже при высокой влажности, не набухают после пребывания в воде. При всех плюсах материал сохраняет свою низкую стоимость.

Главный недостаток материала – ограничение при производстве. Плита не может превышать определённую толщину, что не даёт использовать листы во многих областях строительства. Низкокачественные ДВП при контакте с влагой разбухают, после сушки расходятся и приобретают волнистую форму.